Penghancur

Mesin penghancur, juga dikenal sebagai pemecah batu, adalah jenis mesin penghancur yang digunakan dalam pengolahan bijih logam dan non-logam. Mesin ini memecah bijih mentah yang ditambang menjadi partikel yang lebih kecil melalui mekanisme seperti kompresi dan pembengkokan. Secara khusus, ini merujuk pada mesin penghancur di mana material hasil penghancuran mengandung lebih dari 50% partikel yang berukuran lebih besar dari tiga milimeter. Operasi penghancuran biasanya dikategorikan menjadi penghancuran kasar, penghancuran sedang, dan penghancuran halus berdasarkan ukuran partikel dari material masukan dan hasil penghancuran.
Prinsip kerja mesin penghancur didasarkan pada berbagai gaya mekanis. Proses ini melibatkan penghancuran material berukuran besar menjadi partikel dengan ukuran yang diinginkan melalui gaya mekanis seperti kompresi, benturan, geser, atau penggilingan. Mekanisme spesifiknya bervariasi tergantung pada jenis mesin penghancur.

Merek: Luoyang Hanfei Power Technology Co., Ltd
produk asal: Henan, Tiongkok
kapasitas pasokan: Memiliki kemampuan pasokan yang lengkap, stabil, dan efisien untuk pabrik dan komponen-komponennya.

informasi

Penghancur (Pemecah Batu)

Mesin penghancur, juga dikenal sebagai pemecah batu, adalah peralatan penghancur inti yang sangat diperlukan di bidang-bidang seperti pertambangan, bahan bangunan, dan metalurgi. Mesin ini terutama menggunakan gaya mekanis seperti kompresi, benturan, geser, dan penggilingan untuk memproses bijih atau material mentah yang besar menjadi partikel-partikel kecil berukuran seragam, yang menjadi dasar untuk proses selanjutnya seperti penggilingan dan pemisahan. Industri memberikan definisi yang jelas: setiap mesin penghancur di mana partikel yang lebih besar dari 3 milimeter merupakan lebih dari 50% dari total material yang dikeluarkan dapat diklasifikasikan sebagai mesin penghancur. Berdasarkan perbedaan antara ukuran partikel masukan dan keluaran, operasi penghancuran dibagi menjadi tiga tahap: penghancuran primer (kasar), penghancuran sekunder (sedang), dan penghancuran tersier (halus), yang memenuhi persyaratan proses yang berbeda untuk ukuran partikel.

Prinsip kerja mesin penghancur berkisar pada penerapan gaya mekanis, dengan berbagai jenis mesin yang berfokus pada mekanisme penghancuran tertentu.

1. Penghancur Rahang: Sebagai alat penghancur utama yang banyak digunakan, alat ini mengandalkan gerakan relatif periodik antara rahang yang dapat bergerak dan rahang tetap untuk menghancurkan material yang masuk ke ruang penghancuran melalui kompresi, pemisahan, dan pembengkokan. Alat ini efisien dalam menangani bijih dengan kekerasan tinggi.

2. Penghancur Impak: Jenis ini menggunakan palu berputar berkecepatan tinggi (batang penumbuk) untuk memukul material. Material kemudian dilemparkan ke pelat impak dan dipantulkan kembali ke zona aksi palu. Melalui benturan dan tumbukan berulang, fragmentasi tercapai, menawarkan rasio penghancuran yang dapat melebihi 20. Partikel produk akhir biasanya berbentuk kubus dengan kandungan serpihan rendah.

3. Penghancur Kerucut: Digerakkan oleh poros eksentrik, mantel berputar, menciptakan rongga penghancuran yang berubah secara periodik di antara dirinya dan cekungan tetap (lapisan mangkuk). Material dihancurkan melalui kompresi dan gesekan antarpartikel. Penghancur kerucut sebagian besar digunakan untuk penghancuran sekunder dan tersier, memungkinkan penyesuaian ukuran keluaran yang tepat.

4. Penghancur Palu: Penghancur ini menggunakan benturan palu berkecepatan tinggi untuk menghancurkan material yang rapuh. Cocok untuk memproses material dengan kekerasan sedang dan rendah seperti batu kapur dan batubara.

Mesin penghancur adalah perangkat mekanis yang digunakan untuk memecah material berukuran besar menjadi partikel yang lebih kecil, yang banyak diaplikasikan di sektor-sektor seperti pertambangan, bahan bangunan, dan metalurgi. Fitur-fitur intinya meliputi prinsip kerja, keunggulan kinerja, desain struktural, skenario penerapan, dan persyaratan perawatan.

1. Kinerja: Mesin penghancur menawarkan keunggulan seperti rasio reduksi tinggi, efisiensi tinggi dan penghematan energi, serta ukuran produk yang dapat dikontrol. Rasio reduksi tinggi berarti material dapat dihancurkan hingga ukuran yang lebih halus; misalnya, mesin penghancur benturan dapat mencapai rasio di atas 20. Peralatan sering dirancang untuk konsumsi energi rendah, dengan beberapa model dioptimalkan melalui desain rongga untuk meminimalkan penghancuran berlebihan. Ukuran produk dapat dikontrol dengan menyesuaikan bukaan pengeluaran atau kecepatan rotor untuk memenuhi kebutuhan proses yang berbeda.

2. Desain Struktural: Mesin penghancur menekankan keandalan dan kemampuan adaptasi. Bagian-bagian penting yang aus (seperti pelat rahang, palu) terbuat dari bahan yang tahan aus. Perangkat keselamatan (misalnya, sistem hidrolik atau pin geser/pelat pengunci yang mudah patah) dilengkapi untuk melindungi peralatan dari kerusakan akibat beban berlebih. Desain modular memudahkan perawatan, misalnya, sistem pelumasan bantalan memerlukan injeksi oli pelumas bersih secara berkala untuk memperpanjang masa pakai.

3. Skenario Aplikasi: Meskipun dapat diterapkan secara luas, berbagai jenis penghancur memiliki fokusnya masing-masing. Penghancur rahang cocok untuk penghancuran primer dan sekunder material keras (misalnya, bijih, batuan), dengan struktur sederhana dan kemampuan untuk menangani ukuran umpan yang besar. Penghancur palu dan penghancur tumbukan lebih cocok untuk material rapuh dengan kekerasan sedang dan di bawahnya (misalnya, batu kapur, batubara). Yang terakhir menawarkan rasio pengurangan yang lebih tinggi, tetapi bilah tumbukannya lebih cepat aus. Penghancur kerucut digunakan untuk penghancuran sekunder dan tersier, dan untuk aplikasi yang membutuhkan kontrol ukuran keluaran yang ketat, perangkat penyesuaian otomatis diperlukan.

4. Persyaratan Pemeliharaan: Ini termasuk perawatan rutin dan pencegahan kerusakan. Poin-poin penting meliputi: secara teratur memeriksa kondisi pelumasan bantalan, mengganti suku cadang yang aus (misalnya, bantalan dudukan tuas, palu), memastikan peralatan dipasang pada fondasi yang rata, dan melakukan uji coba tanpa beban. Masalah umum seperti suhu oli bantalan yang tinggi atau suara benturan operasional harus segera ditangani untuk meminimalkan waktu henti.